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摘 要沪昆高速铁DK318498.525DK318917.705段基支承层工程实例,分析了高速铁基支承层低塑性混凝土性能特点,低塑性混凝土与普通混凝土的不同特点,通过对混凝土配合比、模板施工及浇注工艺重点研究,形成了系统的低塑性混凝土支承层配合比设计、施工方法、工艺流程等成套技术,并成功运用,效果良好.
1.1 设计情况
沪昆高速铁全线采用CRTSII型板式无砟轨道,基段无砟轨道结构自上而下为CRTSII型板3cmCA砂浆30cm低塑性混凝土支承层.混凝土支承层横向宽度3.25m,厚度30cm；轨道板下2.55m范围内采用拉毛处理,外露部分设置24的横向排水坡.混凝土由细骨料、粗骨料、少量胶凝材料和少量水等配制,试验指标采用测定增实因数控制其稠度.
1.2 低塑性混凝土技术特点
1.2.1 低塑性水泥混凝土28d抗压强度控制在1218MPa,在配合比选定时采用较少的胶凝材料和水用量,不用减水剂,减少浆体用量、提高混凝土的密实度,从而降低支承层收缩开裂的风险.
1.2.2 为了科学准确的控制低塑性混凝土的施工质量,试验室选定配合比时增实因数JC宜大于1.2,拌合站及现场检测的增实因数应满足JC±0.10的指标要求测定其稠度,完善混凝土拌合物性能.
1.2.3 混凝土配制时水泥用量较少,强度增长较慢,试验室检验标准养护下28d抗折强度大于等于2.0MPa,（2.0MPa抗折强度,弯拉弹性模量约为18000MPa）；28天现场以钻芯取样抗压强度平均值大于10MPa.
1.3 研究目的
由于低塑性混凝土与普通混凝土的技术指标和技术特点上的不同,导致在试验配合比设计、施工工艺和机具配置发生变化,因此通过低塑性混凝土施工技术的研究,制定形成配合比设计、施工工艺、机具配置等一套完整的施工工艺意义重大.通过该施工技术的研究,达到低塑性混凝土施工质量、确保支承层施工精度及实现高效经济的目的.
根据低塑性混凝土特有的技术要求,参照铁混凝土设计试验程序,适配验证及现场测试,总结形成适宜的低塑性混凝土配合比.如表1所示.
表1 无砟轨道低塑性混凝土配合比
3.1 施工方法
支承层按左右幅单幅施工,混凝土采用拌合站集中拌合,36m3自卸车运至施工现场.模筑法施工,高频振动棒振捣,平板振动器提浆,整平机整平,人工拉毛收光.
3.2 施工流程
基表层表面清理→测量放线→模板安装→标高测量→模板调整→浇注混凝土→养护、拆模→切缝.
4.1 施工先决条件
基支承层施工在基沉降评估、CPⅢ评估及基床表层施工并验收合格后.
4.2 测量放样
利用已评估通过的CPⅢ点,采用1级莱卡或拓普康全站仪放样,横纵向放样误差控制在010mm.直线段1020m放一个断面,曲线段35m放样一个断面.支承层放样前,数据必须经3计算,复核无误方可使用,最好是用普罗米新布板软件校核,应特别注意的是曲线段外矢偏移量必须考虑,以防中线偏位.
4.3 模板施工
4.3.1 模板安装
模板安装前,对支承层边线测量放样并定桩拉线.
支承层施工模板根据施组设计及工艺要求,现场采用普通定型钢模拼装,模板每2米一块,通过螺栓连接固定,错台于2mm,且拼装严密.为了避免混凝土侧面出现错台、接缝,模板内侧加垫电光板,电光板顶面与钢模板顶平齐,使用透明胶带水平、竖向使电光板与模板密贴,特别模板顶部用胶带顺模板黏贴,两板之间无缝隙.
模板加固采用内拉外撑式,即内侧模板顶每2m4m撑一道φ45mm钢管和φ20mm钢筋加工的简易对拉杆；外侧每2m间距设置三角形支撑架,支撑架由2个滑栏组成,一端用螺母直接拧固在钢模板预留孔上,另一端套固在φ25mm钢筋锚上,形成既撑又拉的三角稳固支撑架；标高采用模板底部预设的可调螺杆调节,可调高度5cm.本支撑加固体系即方便快捷,又稳固可靠.
4.3.2 模板调整
模板调整,主要是为了确保砼支撑层成品线形顺直,无明显接缝,避免支撑层过低或过高,灌板CA砂浆过厚或洗刨,埋下质量隐患,效益流失.
模板左右调时,根据测量班放样的基点,直线段20m拉一道线,外伸或收缩滑栏将模板调整到设计,然后安装简易对拉杆；高程调整,通过拧紧或放松每1m的可调螺母,实行微调,由于模板制作时,有意的预留了2cm的可调量,即30cm模板仅按28cm制作,所以,模板和高程调整后,模板底部会留有空隙,为避免砼少注时漏浆,必须采用高标号的砂浆封堵.
4.4 混凝土施工
4.4.1 混凝土供应
砼采用36m3自卸车汽车运至现场,运送车辆必须封闭严密,避免运输过程中,砼因颠簸离析而出浆,污染道.砼坍落度控制,在温度20300C之间时,运距在3km之内的,按23cm控制；运距在35km之内的,按34cm控制；运距510km,按5cm控制；根据施工经验总结,坍落度一般超过5cm,运输过程中砼离析严重,析浆明显.
砼运送到现场后,基本属于干硬性砼,人工用铁锹等工具,既费力进度又慢,很容易砼未摊铺开就初凝,振捣不出浆,为此,砼摊铺采用PC150型挖掘机摊铺整平,效果理想,每小时摊铺约20m. 4.4.2 振捣
根据现场试验,低塑性混凝土若采用单点震动器振捣,会出现进度慢,提浆、振捣不充等现象,施工中,先采用高频振动器排组,高频振动器按0.5m间距,按2排固定在振动架上,振动架利用固定在模板顶的轨道前后移动,往返充分振捣低塑性砼；再紧跟振动梁,对振捣完的砼表面整平,填补或铲平；最后,待砼快初凝时,用圆盘式提浆整平机往返作业,直至支承层顶面平整光滑为止.对振动过后的混凝土面要及时观察,若混凝土表面光滑说明混凝土充盈度较好,若出现麻面、坑洼说明混凝土充盈度不足,要及时补浆并再次振捣.在混凝土初凝前采用铁抹子人工收面.
4.4.3 拉毛
为确保支承层与轨道板间摩擦力及粘结力,对轨道板范围内的支承层拉毛处理.拉毛在二次收面后,混凝土初凝前（手按易出痕迹但不粘手）,采用长柄尼龙塑料刷横向拉毛,拉毛采用限位板定位,人工从一侧向另一侧拉动,拉毛深度1.52mm.
支承层混凝土两侧的35cm范围内收成光面,并带有2的倾斜角,起坡点位于轨道板下5cm.整平机整平振捣后,在观测混凝土不流动时,人工采用铁铲将40cm范围内超出光面的混凝土铲除,并采用35cm长模成型.收光在支承层顶面收光后采用35cm铁抹子收面.
本文转载于
施工技术相关论文范文资料S.
5铁建设2010241号.高速铁轨道工程施工技术指南S.
6TB107542010.高速铁轨道工程施工质量验收标准S.
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